企业安全风险隐患排查表（二）

 

  设备安全风险隐患排查表

 

 

(一)设备设施管理体系的建立与执行

 

1  企业应建立健全设备设施管理制度，内容至少应包含设备采购验收、动设备管理、静设备管理、备品配件管理、防腐蚀防泄漏管理、检维修、巡回检查、保温、设备润滑、设备台账管理、日常维护保养、设备检查和考评办法、设备报废、设备安全附件管理等的管理内容。 《关于危险化学品企业贯彻落实《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》的实施意见》（安监总管三〔2010〕186 号）第十条

 

2  企业应配备设备专业管理人员和设备维修维护人员。 《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88 号）第十六条 

 

3  企业应对所有设备进行编号，建立设备设施台账、技术档案，确保设备台账、档案信息准确、完备。 《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88 号）第十六条 

 

4  企业应编制关键设备的操作和维护规程。 《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88 号）第十六条 

 

5  企业应对设备定期进行巡回检查，并建立设备定期检查记录。 《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88 号）第十六条 

 

6  对出现异常状况的设备设施应及时处置。 

 

7  对设备设施的变更应严格履行变更程序。 《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知>的实施意见》（安监总管三〔2010〕186号） 

 

8  企业不得使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的设备。 《安全生产法》第三十五条《关于印发淘汰落后安全技术装备目录（2015 年第一批）的通知》（安监总科技〔2015〕75 号） 《淘汰落后安全技术工艺、设备目录（2016年）的通知》（安监总科技〔2016〕137号） 

 

(二)设备的预防性维修和检测

 

1  企业应编制设备检维修计划，并按计划开展检维修工作。 《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88 号） 

 

2  对重点检修项目应编制检维修方案，方案内容应包含作业安全分析、安全风险管控措施、应急处置措施及安全验收标准。 《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T 33000-2016）第 5.4.1.4 条 

 

3  检维修过程中涉及特殊作业的，应执行 GB 30871 要 求。 

 

《化学品生产单位特殊作业安全规范》 （GB 30871-2014)

 

4  安全设施应编入设备检维修计划，定期检维修。安全设施不得随意拆除、挪用或弃置不用，因检维修拆除的，检维修完毕后应立即复原。 《安全生产法》第三十三条

 

5 企业应加强防腐蚀管理，确定检查部位，定期检测，定期评估防腐效果。 《国家安全监管总局关于加强化工企业泄漏管理的指导意见》（安监总管三〔2014〕94 号）

 

6  应对大型、关键容器（如液化气球罐等）中的腐蚀性介质含量进行监控，定期分析（如 H2S 含量是否超标）。

 

7  在涉及易燃、易爆、有毒介质设备和管线的排放口、采样口等排放部位，应通过加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施，减少泄漏的可能性。 《国家安全监管总局关于加强化工企业泄漏管理的指导意见》（安监总管三〔2014〕94 号） 《石油化工金属管道布置设计规范》（SH/T 3012-2011）

 

8  定期对涉及液态烃、高温油等泄漏后果严重的部位(如管道、设备、机泵等动、静密封点)进行泄漏检测，对泄漏部位及时维修或更换。 《国家安全监管总局关于加强化工企业泄漏管理的指导意见》（安监总管三〔2014〕94 号） 

 

9  凡在开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围应设置不低于 150mm 的围堰和导液设施。 《石油化工企业设计防火标准（2018 年 版）》（GB 50160-2008）第 5.2.28 条

 

10  有可燃液体设备的多层建筑物或构筑物的楼板，应采取防止可燃液体泄漏至下层的措施。 《石油化工企业设计防火标准（2018 版》 （GB 50160-2008）第 5.7.5 条

 

11  承压部位的连接件螺栓配备应齐全、紧固到位。 

 

(三)动设备的管理和运行状况

 

1  企业应设置机组、机泵防止意外启动的措施。 《 机 械 安 全 防 止 意 外 启 动 》 （ GB/T 19670-2005） 

 

2  企业应监测大机组和重点动设备转速、振动、位移、温度、压力等运行参数，及时评估设备运行状况。 《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88 号） 

 

3  可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵不得使用皮带传动。在爆炸危险区域内的其他传动设备若必须使用皮带传动时，应使用防静电皮带。 《石油化工企业设计防火标准（2018 年 版）》（GB 50160-2008）第 5.7.7 条 

 

4  离心式可燃气体压缩机和可燃液体泵应在其出口管道上安装止回阀。 《石油化工企业设计防火标准（2018 年 版）》（GB 50160-2008）第 7.2.11 条 

 

5  传动带、转轴、传动链、皮带轮、齿轮等转动部位，都应设置安全防护装置。 《生产设备安全卫生设计准则》（GB 5083-1999 ）第 6.1.6 条

 

(四)静设备的管理

 

1  企业应定期对储罐进行全面检查。 《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88 号） 

 

2  企业应对储罐呼吸阀（液压安全阀）、阻火器、泡沫发生器、液位计、通气管等安全附件按规范设置，并定期检查或检测，填写检查维护记录。 《国家安全监管总局关于进一步加强化学品罐区安全管理的通知》(安监总管三〔2014〕68 号) 

 

3  可燃液体地上储罐的进出口管道应采用柔性连接。 《石油化工企业设计防火标准（2018 版》 （GB 50160-2008）第 6.2.25 条 

 

4  加热炉现场运行管理，应满足：1.加热炉燃烧过程中，工艺介质流量低或中断燃烧联锁、燃料气管道压力超高、超低低联锁以及引风机停运联锁等应正常投用；2.加热炉上的控制仪表以及检测仪表应正常投用，无故障，并定期对所有氧含量分析仪进行校验；（微信公众号:安全应急产业资讯  整理）3.灭火蒸汽系统处于备用状态。 

 

5  明火加热炉附属的燃料气分液罐、燃料气加热器等与炉体的防火间距，不应小于 6m。 《石油化工企业设计防火标准（2018 年 版）》（GB 50160-2008）第 5.2.4 条 

 

6  加热炉燃料气管道上的分液罐的凝液不得敞开排放。 《石油化工企业设计防火标准（2018 年 版）》（GB 50160-2008）第 7.2.13 条

 

7  具有化学灼伤危害的物料不应使用玻璃等易碎材料制成管道、管件、阀门、流量计、压力计等。 《化工企业安全卫生设计规范》（HG 20571-2014 ）第 5.6.2 条 

 

(五)安全附件的管理

 

1  企业应建立安全附件台账、爆破片更换记录。 

 

2  企业应对监视和测量设备进行规范管理，建立监视和测量设备台帐，定期进行校准和维护，并保存校准和维护活动的记录。 《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013-2008）第 5.5.2.5 条 

 

3 安全阀、压力表等安全附件应定期检验并在有效期内使用。 《安全阀安全技术监察规程》（ TSGZF001-2006 ）第 B4.2（4）条 

 

4  在用安全阀进出口切断阀应全开，并采取铅封或锁定；爆破片应正常投用。 

 

《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSG 21-2016)第 9.1.3 条 《安全阀安全技术监察规程 》（ TSG ZF001-2006）第 B4.2（4）条 

 

5  压力表的选型应符合相关要求，压力范围及检定标记明显。 《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSG 21-2016)第 9.2.1 条 

 

6  压力容器用液位计应当：1.储存 0℃以下介质的压力容器，选用防霜液位计；2.寒冷地区室外使用的液位计，选用夹套型或者保温型结构的液位计；3.用于易爆、毒性程度为极度或者高度危害介质、液化气体压力容器上的液位计，有防止泄漏的保护装置。《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSG 21-2016)第 9.2.2 条 

 

（六）设备拆除和报废

 

1 企业应建立设备报废和拆除程序，明确报废的标准和拆除的安全要求。 《化工企业工艺安全管理实施导则》 （AQ/T 3034-2010）第 4.7.3 条 

 

2  设备的报废应办理审批手续，报废的设备拆除前应制定方案。 《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T 33000-2016）第 5.4.1.6 条

 

6   仪表安全风险隐患排查表

 

(一)仪表安全管理

 

1  企业应建立仪表自动化控制系统安全管理、日常维护保养等制度。 《关于加强化工过程安全管理的指导意见》 （安监总管三〔2013〕88 号）第十六条

 

2  企业应建立健全仪表检查、维护、使用、检定等各类台账及仪表巡检记录。 《关于加强化工过程安全管理的指导意见》 （安监总管三〔2013〕88 号）第十六条

 

3  仪表调试、维护及检测记录齐全,主要包括：1.仪表定期校验、回路调试记录；2.检测仪表和控制系统检维护记录。 《自动化仪表工程施工及质量验收规范》 （GB 50093-2013）第 12.1.1、12.5.2 条 4  新（改、扩）建装置和大修装置的仪表自动化控制系统投用前、长期停用的仪表自动化控制系统再次启用前，必须进行检查确认。 《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88 号）第十六条

 

5  控制系统管理应满足以下要求：1.控制方案变更应办理审批手续；2.控制系统故障处理、检修及组态修改记录应齐全；3.控制系统建立有应急预案。 《工业自动化和控制系统网络安全 集散控制系统(DCS) 第 2 部分：管理要求》（GB/T 33009.2-2016 ）第 5.11.2、5.9.2 条 

 

6  企业应建立安全联锁保护系统停运、变更专业会签和技术负责人审批制度。联锁保护系统的管理应满足：1.联锁逻辑图、定期维修校验记录、临时停用记录等技术资料齐全；2.应对工艺和设备联锁回路定期调试；3.联锁保护系统（设定值、联锁程序、联锁方式、取 消）变更应办理审批手续；4.联锁摘除和恢复应办理工作票，有部门会签和领导签批手续；5.摘除联锁保护系统应有防范措施及整改方案。 《工业自动化和控制系统网络安全集散控制系统(DCS) 第 2 部分：管理要求》（GB/T 33009.2-2016 ）

 

(二)控制系统设置

 

1  新建化工装置必须设置自动化控制系统，根据工艺过程危险和安全风险分析结果，确定配备安全仪表系统。 《关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》（安监总管三〔2013〕76 号）第十九条

 

2  对涉及“两重点一重大”的需要配置安全仪表系统的化工装置应开展安全仪表功能评估。 《国家安全监管总局关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》（安监总管三〔2014〕116 号）第四、十四条

 

3  配备的安全仪表系统应处于投用状态。

 

(三)仪表系统设置

 

1  化工生产装置自动化控制系统应设置不间断电源，可燃有毒气体检测报警系统应设置不间断电源，后备电池的供电时间不小于 30min。 《仪表供电设计规范》（HG/T 20509-2014） 第 7.1.3 条 

 

2  仪表气源应符合下列要求：1.采用清洁、干燥的空气；2.应设置备用气源。备用气源可采用备用压缩机组、贮气罐或第二气源（也可用干燥的氮气）。《仪表供气设计规范》（HG/T 20510-2014） 第 3.0.1、3.0.2、3.0.3、4.4.1、4.4.2 条 《石油化工仪表供气设计规范》（SH 3020-2013）第 3.0.1、4.3.1 条 

 

3  安装 DCS、PLC、SIS 等设备的控制室、机柜室、过程控制计算机的机房，应考虑防静电接地。其室内的导静电地面、活动地板、工作台等应进行防静电接地。《仪表系统接地设计规范》 （ HG/T 20513-2014）第 5.3.1 条 《石油化工仪表接地设计规范》（SH/T 3081-2003）第 2.4.1 条 

 

4   爆炸危险场所的仪表、仪表线路的防爆等级应满足区域的防爆要求。 《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB 50058-2014）第 5.2.3 条 《石油化工自动化仪表选型设计规范》 （SH/T 3005-2016）第 4.9 条 

 

5  保护管与检测元件或现场仪表之间应采取相应的防水措施。防爆场合应采取相应防爆级别的密封措施。 《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB 50058-2014）第 5.4.3 条 《自动化仪表工程施工及质量验收规范》（GB 50093-2013）第 7.4.8 条 《石油化工仪表管道线路设计规范》（SH/T 3019-2003）第 8.4.6 条 

 

6  危险化学品重大危险源配备的温度、压力、液位、流 量、组份等信息应不间断采集和监测，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能；记录的电子数据的保存时间不少于 30 天。 《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第 40 号）第十三条

 

7  危险化学品重大危险源罐区安全监控装备应符合要求：1.摄像头的设置个数和位置，应根据罐区现场的实际情况实现全面覆盖；2.摄像头的安装高度应确保可以有效监控到储罐顶部；3 有防爆要求的应使用防爆摄像机或采取防爆措施。《危险化学品重大危险源罐区现场安全监控装备设置规范》（AQ 3036-2010）第 10.1条 

 

8  紧急停车按钮应有可靠防护措施。 《信号报警及联锁系统设计规范》（HG/T 20511-2014）第 4.11.4 条 

 

9  罐区储罐高高、低低液位报警信号的液位测量仪表应采用单独的液位连续测量仪表或液位开关，报警信号应传送至自动控制系统。 《石油化工储运系统罐区设计规范》(SH/T 3007-2014 )第 5.4.5 条

 

(四)气体检测报警管理

 

1  可燃气体和有毒气体检测报警器的设置与报警值的设置应满足 GB 50493 要求。《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（GB 50493-2009） 2  可燃气体和有毒气体检测报警系统应独立于基本过程控制系统。 《国家安全监管总局关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》（安监总管三〔2014〕116 号）第十一条

 

3  可燃气体、有毒气体检测报警器管理应满足以下要求：1.绘制可燃、有毒气体检测报警器检测点布置图；2.可燃、有毒气体检测报警器按规定周期进行检定或校准，周期一般不超过一年。 

 

4  可燃、有毒气体检测报警信号应发送至有操作人员常驻的控制室、现场操作室进行报警，并有报警与处警记录，对报警原因进行分析。 《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（GB 50493-2009）第 3.0.4 条 《国家安全监管总局关于加强化工企业泄漏管理的指导意见》（安监总管三〔2014〕94 号）第十九条

 

5  可燃、有毒气体检测报警器应完好并处于正常投用状态。 《安全生产法》第三十三条

7    电气安全风险隐患排查表

 

（一）电气安全管理

 

1  企业应编制电气设备设施操作、维护、检修等管理制度并实施。 《关于加强化工过程安全管理的指导意见》 （安监总管三〔2013〕88 号）第十六条

 

2  临时用电应经有关主管部门审查批准，并有专人负责管理，限期拆除。 《化学品生产单位特殊作业安全规范》（GB 30871-2014)

 

（二）供配电系统设置及电气设备设施

 

1  企业的供电电源应满足不同负荷等级的供电要求：1.一级负荷应由双重电源供电，当一电源发生故障时，另一电源不应同时受到损坏；2.一级负荷中特别重要的负荷供电，尚应增设应急电源，并严禁将其他负荷接入应急供电系统；设备的供电电源的切换时间，应满足设备允许中断供电的要求；3.二级负荷的供电系统，宜由两回线路供电。在负荷较小或地区供电条件困难时，二级负荷可由一回 6kV 及以上专用的架空线路供电。 《供配电系统设计规范》（GB 50052-2009） 第 3.0.1 条 

 

2  爆炸危险区域内的电气设备应符合 GB 50058 要求。 《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB 50058-2014）第 5.2.3 条 

 

3  电气设备的安全性能,应满足以下要求：1.设备的金属外壳应采取防漏电保护接地；2.接地线不得搭接或串接，接线规范、接触可靠；3.明设的应沿管道或设备外壳敷设，暗设的在接线处外部应有接地标志；4.接地线接线间不得涂漆或加绝缘垫。 《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》（GB 50169-2016）第 3.0.4、4.2.9 条 

 

4  电缆必须有阻燃措施；电缆桥架符合相关设计规范。《电力工程电缆设计规范》 （ GB 50217-2018）第 6.2.7 条 

 

（三）防雷、防静电设施 1  工艺装置内露天布置的塔、容器等，当容器顶板厚度等于或大于 4mm 时，可不设避雷针、线保护，但必须设防雷接地。 《石油化工企业设计防火标准（2018 年版）》（GB 50160-2008）第 9.2.2 条 

 

2  可燃气体、液化烃、可燃液体的钢罐，必须设防雷接地，并应符合下列规定：1.甲 B、乙类可燃液体地上固定顶罐，当顶板厚度小于 4mm 时应设避雷针、线，其保护范围应包括整个储罐；2.丙类液体储罐，可不设避雷针、线，但必须设防感应雷接地；3.浮顶罐(含内浮顶罐)可不设避雷针、线，但应将浮顶与罐体用两根截面不小于 25平方毫米的软铜线作电气连接；4.压力储罐不设避雷针、线，但应作接地。 《石油化工企业设计防火标准（2018 年版）》（GB 50160-2008）第 9.2.3 条 

 

3  在生产加工、储运过程中，设备、管道、操作工具等，有可能产生和积聚静电而造成静电危害时，应采取静电接地措施。 《石油化工静电接地设计规范》（SH/T3097-2017）第 4.1.1 条 

 

4  可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体的管道在下列部位应设静电接地设施：1.进出装置区或设施处；2.爆炸危险场所的边界；3.管道泵及泵入口永久过滤器、缓冲器等。 《石油化工企业设计防火标准（2018 年版）》（GB 50160-2008）第 9.3.3 条（微信公众号:安全应急产业资讯  整理）

 

5  1.长距离管道应在始端、末端、分支处以及每隔 100m接地一次；2.平行管道净距小于 100mm 时，应每隔 20m 加跨接线。当管道交叉且净距小于 100mm 时，应加跨接线。《石油化工静电接地设计规范》 （SHT3097-2017）第 5.3.2、5.3.3 条 

 

6  重点防火、防爆作业区的入口处，应设计人体导除静电装置。 《化工企业安全卫生设计规范》（HG 20571-2014 ）第 4.2.10 条 

 

7  储罐罐顶平台上取样口（量油口）两侧 1.5 米之外，应各设一组消除人体静电设施，设施应与罐体做电气连接并接地，取样绳索、检尺等工具应与设施连接。《石油化工静电接地设计规范》（SHT 3097-2017）第 5.2.2 条 

 

8  在爆炸危险区域内设计有静电接地要求的管道，当每对法兰或其他接头间电阻值超过 0.03Ω 时，应设导线跨接。 《工业金属管道工程施工规范》 （GB50235-2010）第 7.13.1 条 

 

（四）现场安全

 

1  电缆必须有阻燃措施。电缆沟必须有防窜油汽、防腐蚀、防水措施；电缆隧道必须有防火、防沉陷措施。 2  临时电源、手持式电动工具、施工电源、插座回路均应采用 TN-S 供电方式，并采用剩余电流动作保护装置。 3  临时用电线路，应采用绝缘良好、完整无损的橡皮线，室内沿墙敷设，其高度不得低于 2.5 米，室外跨路时，其高度不得低于 4.5 米，不得沿暖气、水管及其他气体管道敷设，沿地面敷设时，必须加可靠的保护装置和醒目的警示标志。 

 

4  沿墙面或地面敷设电缆线路应符合下列规定：1.电缆线路敷设路径应有醒目的警告标识；2.沿地面明敷的电缆线路应沿建筑物墙体根部敷设，穿越道路或其他易受机械损伤的区域，应采取防机械损伤的措施，周围环境应保持干燥；3.在电缆敷设路径附近，当有产生明火的作业时，应采取防止火花损伤电缆的措施。 《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB 50194-2014）第 7.4.2 条

 

8    应急与消防安全风险隐患排查表

 

(一)应急管理

 

1  企业应确立本单位的应急预案体系，按照GB/T 29639要求编制综合应急预案、专项应急预案、现场处置方案和应急处置卡。 《生产安全事故应急预案管理办法》(应急管理部令第 2 号)第六、十九条

 

2  企业应建立应急指挥系统，配备应急救援队伍，实行分级管理，明确各级应急指挥系统和救援队的职责。《危险化学品从业单位安全生产标准化通用规范》(AQ 3013-2008)

 

3  企业应制定应急值班制度，成立应急处置技术组，实行24 小时应急值班。 《生产安全事故应急条例》（国务院令第708号）第十四条

 

4   1.企业应制定应急预案定期评估制度，应每三年进行一次应急预案评估，对应急预案内容的针对性和实用性进行分析，并对应急预案是否需要修订作出结论；2.企业应按应急预案的评估结论及有关规定对应急预案及时修订。 《生产安全事故应急条例》（国务院令第708号）第六条《生产安全事故应急预案管理办法》(国家安全监管总局令 88 号)第三十五、三十六条

 

5  1.企业应在应急预案公布之日起 20 个工作日内，向县级以上人民政府应急管理部门和其他负有安全生产监督管理职责的部门进行备案，并依法向社会公布；2.应急预案修订涉及组织指挥体系与职责、应急处置程序、主要处置措施、应急响应分级等内容变更的，企业应按照有关应急预案报备程序重新备案。 《生产安全事故应急条例》（国务院令第 708号）第七条《生产安全事故应急预案管理办法》(国家安全监管总局令 88 号)第二十六、三十七条

 

6  企业应定期组织开展本单位的应急预案、应急知识、自救互救和避险逃生技能的培训活动，使有关人员了解应急预案内容，熟悉应急职责、应急处置程序和措施。《生产安全事故应急预案管理办法》(国家安全监管总局令 88 号)第三十一条

 

7  企业应制定本单位的应急预案演练计划，每半年至少组织一次安全生产事故应急预案演练。 《生产安全事故应急条例》（国务院令第708号）第八条《生产安全事故应急预案管理办法》(国家安全监管总局令 88 号)第三十三条

 

8  应急预案演练结束后，企业应急预案演练组织单位应当对应急预案演练效果进行评估，撰写应急预案演练评估报告，分析存在的问题，并对应急预案提出修订意见。 《生产安全事故应急预案管理办法》(国家安全监管总局令 88 号)第三十四条

 

9  企业应采取各种措施，保证从业人员具备必要的应急知识，掌握风险防范技能和事故应急措施。 《生产安全事故应急条例》（国务院令第708号）第十五条

 

(二)应急器材和设施

 

1  企业应制定应急器材管理与维护保养制度。 《危险化学品单位应急救援物资配备标准》（GB 30077-2013）第 9.1 条 

 

2  企业应建立应急器材台账、维护保养记录，按照制度要求定期检查应急器材。 《危险化学品单位应急救援物资配备标准》 （GB 30077-2013）第 9.1、9.3 条 

 

3  企业应在有毒有害岗位配备应急器材柜（气防柜），设置与柜内器材相符的应急器材清单。应急器材完好有效。 《危险化学品单位应急救援物资配备标准》（GB 30077-2013）第 9.1、9.3 条 4  企业存在可燃、有毒气体的区域应配备便携式检测仪，并定期检定。 《危险化学品单位应急救援物资配备标准》（GB 30077-2013）第 9.3 条 《可燃气体检测报警器》（JJG 693-2011）第 5.5 条 

 

5  石油化工企业的生产区、公用及辅助生产设施、全厂性重要设施和区域性重要设施的火灾危险场所应设置火灾自动报警系统和火灾电话报警。 《石油化工企业设计防火标准（2018 年版）》（GB 50160-2008）第 8.12.1 条 

 

6  消防控制室、消防水泵房、自备发电机房、配电室、防排烟机房以及发生火灾时仍需正常工作的消防设备房应设置备用照明，其作业面的最低照度不应低于正常照明的照度。  《建筑设计防火规范（2018 版）》（GB50016-2014）第 10.3.3 条 

 

7  消防水泵房及其配电室的消防应急照明采用蓄电池作备用电源时，其连续供电时间不应少于 3h。 《石油化工企业设计防火标准（2018 年版）》（GB 50160-2008）第 9.1.2 条 

 

(三)消防安全

 

1  企业消防道路应畅通无阻，满足消防车辆通行；可燃液体罐组、可燃液体储罐区、可燃气体储罐区、装卸区及化学危险品仓库区应按照要求设置环形消防车道。 《石油化工企业设计防火标准（2018 年版）》（GB 50160-2008）第 4.3.4 条 

 

2  厂区消防车道净宽度、净空高度应满足消防救援要求。 《石油化工企业设计防火标准（2018 年版）》（GB 50160-2008）第 4.3.4 条 《化工企业总图运输设计规范》（GB50489-2009） 

 

3  储罐区消防栓供水压力应正常，满足消防要求；设置稳 高 压 消 防 给 水 系 统 的 ， 其管网压力宜为0.7~1.2MPa。 《石油化工企业设计防火标准（2018 年版）》（GB 50160-2008）第 8.5.1 条 

 

4  消防水泵、稳压泵应分别设置备用泵。 《石油化工企业设计防火标准（2018 年版）》（GB 50160-2008）第 8.3.6 条 

 

5  消防水泵的主泵应采用电动泵，备用泵应采用柴油机泵,且应按 100%备用能力设置，柴油机的油料储备量应能满足机组连续运转 6h 的要求。 《石油化工企业设计防火标准（2018 年版）》（GB 50160-2008）第 8.3.8 条 

 

6  消防栓（炮）是否满足下列要求：1.消防栓有编号，开启灵活，出水正常，排水良好，出水口扪盖、橡胶垫圈齐全完好；2.消防栓阀门井完好，防冻措施到位；3.消防炮完好无损、无泄漏，防冻措施落实；消防炮阀门及转向齿轮灵活，润滑无锈蚀现象。《消防给水及消火栓系统技术规范》（GB 50974-2014）第 13.2.13 条 

 

7  消防器材应满足下列要求：1.消防柜内器材配备齐全，附件完好无损；2.有专人负责定期检查灭火器材，药剂定期更换，有更换记录和有效期标签。 《危险化学品单位应急救援物资配备标准》 （GB 30077-2013）第 9.3 条 《建筑灭火器配置验收及检查规范》（GB 50444-2008）第 5.2.3 条 

 

8  泡沫及水幕系统应满足下列要求：1.泡沫发生系统保持完好，零部件齐全，随时保持备用状态；泡沫液定期更换，有记录；2.消防水幕、喷淋、蒸汽等消防设施完好，能随时投用，定期试验。 《泡沫灭火系统设计规范》 （ GB 50151-2010） 

 

9  可燃液体地上立式储罐应设固定或移动式消防冷却水系统，罐壁高于 17m 储罐、容积等于或大于10000立方米 储罐、容积等于或大于 2000立方米低压储罐应设置固定式消防冷却水系统。 《石油化工企业设计防火标准（2018 年版）》（GB 50160-2008）第 8.4.5 条

 

10  全压力式及半冷冻式液化烃储罐采用的消防设施应符合下列规定：1.当单罐容积等于或大于 1000立方米 时，应采用固定式水喷雾（水喷淋）系统及移动消防冷却水系统；2.当单罐容积大于 100立方米，且小于 1000立方米时，应采用固定式水喷雾（水喷淋）系统和移动式消防冷却系统或固定式水炮和移动式消防冷却系统；3.当单罐容积小于或等于 100立方米时，可采用移动式消防冷却水系统。《石油化工企业设计防火标准（2018 年版）》（GB 50160-2008）第 8.10.2 条

 

11  全压力式、半冷冻式液化烃球罐固定式消防冷却水管道的控制阀应处于罐区防火堤外，距被保护罐壁不宜小于 15m。可燃液体立式储罐的固定消防冷却水系统（水喷淋或水喷雾系统）的控制阀门应设在防火堤外，且距被保护罐壁不宜小于 15m。 《石油化工企业设计防火标准（2018 年版）》（GB 50160-2008）第 8.10.10、8.4.5 条

 

12  生产污水管道的下列部位应设水封，水封高度不得小于 250mm：1.工艺装置内的塔、加热炉、泵、冷换设备等区围堰的排水出口；2.工艺装置、罐组或其他设施及建筑物、构筑物、管沟等的排水出口；3.全厂性的支干管与干管交汇处的支干管上；4.全厂性支干管、干管的管段长度超过 300m 时，应用水封井隔开。 《石油化工企业设计防火标准（2018 年版）》（GB 50160-2008）第 7.3 条

9   重点危险化学品特殊管控安全风险隐患排查表

 

(一)液化烃

 

1  液化烃储罐的储存系数不应大于 0.9。 《石油化工企业设计防火标准（2018 版）》（GB 50160-2008）第 6.3.9 条 

 

2  全冷冻式液化烃储罐应设真空泄放设施和高、低温温度检测，并与自动控制系统相联。 《石油化工企业设计防火标准（2018 版）》（GB 50160-2008）第 6.3.11 条 

 

3  液化烃汽车装卸时严禁就地排放。 《石油化工企业设计防火标准（2018 版）》（GB 50160-2008）第 6.4.3 条 

 

4  液化石油气实瓶不应露天堆放。 《石油化工企业设计防火标准（2018 版）》（GB 50160-2008）第 6.5.5 条 

 

5  液化烃管道不得采用金属软管。 《石油化工企业设计防火标准（2018 版）》（GB 50160-2008）第 7.2.18 条 

 

6  液化烃储罐底部的液化烃出入口管道应设可远程操作的紧急切断阀，紧急切断阀的执行机构应有故障安全保障的措施。 《石油化工储运系统罐区设计规范》（SH/T 3007-2014）第 6.4.1 条 

 

7  液化天然气储罐拦蓄区禁止设置封闭式 LNG 排放沟。 《液化天然气（LNG)生产、储存和装运》 （GB/T 20368-2012）第 5.2.2.3 条 

 

8  液化天然气储罐应配备 2 套独立的液位计，液位计应能适应液体密度的变化。 《液化天然气（LNG)生产、储存和装运》（GB/T 20368-2012）第 10.1.1.1 条 （微信公众号:安全应急产业资讯  整理）

 

9  液化烃球形储罐，其法兰应采用带颈对焊钢制突面或凹凸面管法兰；垫片应采用带内外加强环型(对应于突面法兰)或内加强环型(对应于凹凸面法兰)缠绕式垫片；紧固件采用等长或通丝型螺柱、厚六角螺母。《石油化工液化烃球形储罐设计规范》（SH 3136-2003）第 4.4.4 条

 

10  液化烃球形储罐本体应设就地和远传温度计，并应保证在最低液位时能测液相的温度而且便于观测和维护。 《石油化工液化烃球形储罐设计规范》（SH 3136-2003）第 5.1 条

 

11  液化烃球形储罐应设就地和远传的液位计，但不宜选用玻璃板液位计。 《石油化工液化烃球形储罐设计规范》（SH 3136-2003）第 5.3.1 条

 

12  液化石油气球罐上的阀门的设计压力不应小于2.5MPa。 《石油化工液化烃球形储罐设计规范》（SH 3136-2003）第 6 条

 

13  丙烯、丙烷、混合 C4、抽余 C4 及液化石油气的球形储罐应采取防止液化烃泄漏的注水措施。注水压力应能满足需要。 《石油化工液化烃球形储罐设计规范》（SH 3136-2003）第 7.4 条

 

14  丁二烯球形储罐应采取以下措施:1.设置氮封系统；2.储存周期在两周以下时，应设置水喷淋冷却系统；储存周期在两周以上时，应设置冷冻循环系统和阻聚剂添加系统；3.丁二烯球形储罐安全阀出口管道应设氮气吹扫。 《石油化工液化烃球形储罐设计规范》（SH 3136-2003）第 8.5 条

 

15  全压力式液化烃储罐宜采用有防冻措施的二次脱水系统，储罐根部宜设紧急切断阀。《石油化工企业设计防火标准（2018 版）》（GB 50160-2008）第 6.3.14 条

 

16  液化烃的充装应使用万向管道充装系统。 《首批重点监管的危险化学品安全措施和事故应急处置原则》（安监总厅管三〔2011〕142 号）

 

17  液化烃充装车过程中，应设专人在车辆紧急切断装置处值守，确保可随时处置紧急情况。

 

(二)液氨

 

1  液氨储罐的储存系数不应大于 0.9。 《石油化工企业设计防火标准（2018 版）》（GB 50160-2008）第 6.3.9 条 

 

2  液氨的实瓶不应露天堆放。 《石油化工企业设计防火标准（2018 版）》（GB 50160-2008）第 6.5.5 条 

 

3  氨的安全阀排放气应经处理后排放。 《石油化工企业设计防火标准》(2018 年版) （GB 50160-2008）第 5.5.10 条 

 

4  超过 100立方米的液氨储罐应设双安全阀，安全阀排气应引至回收系统或火炬排放燃烧系统。 《合成氨生产企业安全标准化实施指南》（AQ/T 3017-2008）第 5.5.4.6 条 

 

5  液氨储罐进出口管线应设置双切断阀，其中一只出口切断阀为紧急切断阀。 《合成氨生产企业安全标准化实施指南》AQ/T 3017-2008）第 5.5.4.6 条 

 

6  液氨充装时，应使用万向节管道充装系统。 《首批重点监管的危险化学品安全措施和事故应急处置原则》（安监总厅管三〔2011〕142 号） 

 

7  液氨管道不得采用金属软管。 《石油化工企业设计防火标准（2018 版）》（GB 50160-2008）第 7.2.18 条

 

(三)液氯

 

1  液氯气瓶充装厂房、液氯重瓶库宜采用密闭结构，多点配备可移动式非金属软管吸风罩，软管半径覆盖密闭结构厂房、库房内的设备、管道和液氯重瓶堆放范围。 《关于氯气安全设施和应急技术的指导意见》（中国氯碱工业协会〔2010〕协字第 070号）第二条

 

2  若采用半敞开式厂房，必须在充装场所配备二个以上移动式真空吸收软管，并与事故氯吸收装置相连。《关于氯气安全设施和应急技术的补充指导意见》（中国氯碱工业协会〔2012〕协字第 012 号） 

 

3  工作场所应设置事故通风装置及与通风系统相联锁的泄漏报警装置；通风装置的控制分别设置在室内、室外便于操作地点；排风口设置尽可能避免影响作业人员。 《氯职业危害防护导则》（GBZ/T 275-2016） 第 6.1.5 条 

 

4  液氯气化器、贮槽（罐）等设施设备的压力表、液位计、温度计，应装有带远传报警的安全装置。 《氯气安全规程》（GB 11948-2008）第 3.11D条 

 

5  液氯贮槽（罐）、计量槽、气化器中液氯充装量不应大于容器容积的 80%；液氯充装结束，应采取措施，防止管道处于满液封闭状态。 《氯气安全规程》（GB 11948-2008）第 4.4条 

 

6  液氯气化器、预冷器及热交换器等设备，应装有排污(NCl3)装置和污物处理设施，并定期分析 NCl3 含量，排污物中 NCl3 含量不应大于 60g/L，否则需增加排污次数和排污量，并加强监测。 《氯气安全规程》（GB 11948-2008）第 4.6条 

 

7  禁止液氯＞1000kg 的容器直接液氯气化，禁止液氯贮槽（罐）、罐车或半挂车槽罐直接作为液氯气化器使用。（《关于氯气安全设施和应急技术的指导意见》（中国氯碱工业协会〔2010〕协字第 070号）第三条

 

8  使用氯气作为生产原料时，宜使用盘管式或套管式气化器的液氯全气化工艺，液氯气化温度不得低于71℃，建议热水控制温度 75～85℃；采用特种气化器（蒸汽加热），温度不得大于 121℃，气化压力与进料调节阀联锁控制，气化温度与蒸汽调节阀联锁控制。（《关于氯气安全设施和应急技术的指导意见》（中国氯碱工业协会〔2010〕协字第 070号）第三条

 

9  缓冲罐底设有排污口，应定期排污，排污口接至碱液吸收池。（《关于氯气安全设施和应急技术的指导意见》（中国氯碱工业协会〔2010〕协字第 070号）第三条

 

10  液氯贮槽（罐）厂房应采用密闭结构，建构筑物设计或改造应防腐蚀；有条件时把厂房密闭结构扩大至液氯接卸作业区域；厂房密闭化同时配备事故氯处理装置。（《关于氯气安全设施和应急技术的指导意见》（中国氯碱工业协会〔2010〕协字第 070号）第一条

 

11  大贮量液氯贮槽（罐），其液氯出口管道，应装设柔性连接或者弹簧支吊架，防止因基础下沉引起安装应力。 《氯气安全规程》（GB 11948-2008）第 7.2.2条

 

12 地上液氯贮槽（罐）区地面应低于周围地面 0.3~0.5m或在贮存区周边设 0.3~0.5m 的事故围堰。 《氯气安全规程》（GB 11948-2008）第 7.2.4条

 

13  液氯贮槽（罐）液面计应采用两种不同方式，采用现场显示和远传液位显示仪表各一套，远传仪表宜采用罐外测量的外测式液位计。（《关于氯气安全设施和应急技术的指导意见》（中国氯碱工业协会〔2010〕协字第 070号）第一条

 

14  液氯贮槽（罐）的就地液位指示，不得选用玻璃板液位计。 《 自 动 化仪 表 选型 设计 规 范 》（HG/T 20507-2014）第 7.2.2 条

 

15  液氯充装应使用万向管道充装系统。 《首批重点监管的危险化学品安全措施和事故应急处置原则》（安监总厅管三〔2011〕142 号）

 

16  充装量为 50kg 和 100kg 的气瓶，使用时应直立放置，并有防倾倒措施；充装量为 500kg 和 1000kg 的气瓶，使用时应卧式放置，并牢靠定位。 《氯气安全规程》（GB 11948-2008）第 6.1.3条

 

17  使用气瓶时，应有称重衡器；使用前和使用后均应登记重量，瓶内液氯不能用尽。《氯气安全规程》（GB 11948-2008）第 6.1.4条

 

18  液氯的实瓶不应露天堆放。 《石油化工企业设计防火标准（2018 版）》（GB 50160-2008）第 6.5.5 条

 

19  在液氯泄漏时应禁止直接向罐体喷水，应将泄漏点朝上（气相泄漏位置），宜采用专用工具堵漏，并将液氯瓶阀液相管抽液氯或紧急使用。 《关于氯气安全设施和应急技术的指导意见》（中国氯碱工业协会〔2010〕协字第 070号）第四条

 

20  液氯仓库必须设置事故氯吸收（塔）装置，具备 24小时连续运行的能力，并与电解故障停车、动力电失电联锁控制；至少满足紧急情况下处理能力，吸收液循环槽具备切换、备用和配液的条件，保证热备状态或有效运行。 《关于氯气安全设施和应急技术的指导意见》（中国氯碱工业协会〔2010〕协字第 070号）第四条

 

21  液氯储存应至少配备一台体积最大的液氯槽（罐）作为事故液氯应急备用受槽（罐）。《氯气职业危害防护导则 》 （ GBZ/T 275-2016）第 6.2.2.1 条

 

22 在液氯贮槽（罐）周围地面，设置地沟和事故池，地沟与事故池贯通并加盖栅板，事故池容积应足够；液氯贮槽（罐）泄漏时禁止直接向罐体喷淋水，可以在厂房、罐区围堰外围设置雾状水喷淋装置，喷淋水中可以适当加烧碱溶液，最大限度洗消氯气对空气的污染。 《关于氯气安全设施和应急技术的指导意见》（中国氯碱工业协会〔2010〕协字第 070号）第四条

 

23  液氯储存、充装和气化岗位的作业人员应取得特殊作业人员资格证书。 《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（国家安全监管总局令第 30 号）

 

24  氯气管道禁止穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。 《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准》（安监总管三〔2017〕121 号）25  液氯管道不得采用金属软管。 《石油化工企业设计防火标准（2018 版）》（GB 50160-2008）第7.2.18 条

 

(四)硝酸铵

 

1  硝酸铵生产、储存企业应按照 GB/T 37243 要求开展外部安全防护距离评估，确定外部安全防护距离满足根据 GB 36894 确定的个人风险基准的要求。 《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离》（GB/T 37243-2019 ） 《危险化学品生产装置和储存设施风险基准》（GB 36894-2018） 

 

2  禁止将油和氯离子带入硝酸铵溶液系统。 《首批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则》（安监总厅管三〔2011〕142号） 

 

3  硝酸铵贮存过程中，禁止混入下列物质：1.硫、磷、硝酸钠、亚硝酸钠及其还原类物质；2.硫酸、盐酸、硝酸等酸类物质；3.易燃物、可燃物；4.锌、铜、镍、铅、锑、镉等活性金属。 

 

4  硝酸铵溶液的贮存罐区应设独立罐区，单个罐区存量最高不超 1000立方米，单个储罐最大储量不超 200立方米。（微信公众号:安全应急产业资讯  整理） 

 

5  硝酸铵溶液储罐所有材质应选用不低于 SUS304 标准的不锈钢。 

 

6  硝酸铵溶液罐区上方及地下严禁有其它油、燃气等无关物料管线通过。 

 

7  硝酸铵储存搬运时禁止震动、撞击和摩擦。 《首批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则》（安监总厅管三〔2011〕142号） 

 

8  硝酸铵应设置独立的贮存设施，包括专用仓库、临时堆场。 

 

9  硝酸铵仓库的墙、柱、梁、楼板、屋顶等库内建筑构件必须采用不燃性材料建造。 《石油化工企业设计防火标准（2018 版）》（GB 50160-2008）第 6.6.5 条

 

10  进入硝酸铵仓库作业的机动车应加装阻火器，电瓶车应为防爆型。

 

(五)光气1  光气管道严禁穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。 《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准》（安监总管三〔2017〕121 号） 

 

2  光气及光气化生产装置的安全防护距离应满足 GB 19041 要求。 《光气及光气化产品生产安全规程》（GB 19041-2003 ）第 4.2.1 条 

 

3  光气及光气化生产装置应集中布置在厂区的下风侧并自成独立生产区，该装置与厂围墙的距离不应小于100m。 《光气及光气化产品生产安全规程》（GB 19041-2003）第 4.2.3 条 

 

4  光气合成过程中一氧化碳的含水量不宜大于50mg/m3，氯气含水量不宜大于 50mg/m3。 《光气及光气化产品生产安全规程》（GB 19041-2003）第 5.1.1 条 

 

5  含光气物料管道应采用无缝钢管，管道连接应采用对焊焊接，严禁采用丝扣连接。 《光气及光气化产品生产安全规程》（GB 19041-2003）第 6.2 条 

 

6  光气及光气化装置应设置隔离操作室。 《光气及光气化产品生产安全规程》（GB 19041-2003）第 7.2 条 

 

7  光气及光气化产品生产装置的供电应设有双电源，紧急停车系统、尾气破坏处理系统应配备柴油发电机，要求在 30s 内自动启动供电。 《光气及光气化产品生产安全规程》（GB 19041-2003）第 10.1 条 

 

8  光气及光气化产品生产装置应设置化工安全仪表系统（SIS）。

 

9 封闭式光气及光气化产品生产厂房应设机械排气系统，重要设备如光气化反应器等，宜设局部排风罩，排气必须接入应急破坏处理系统。 《光气及光气化产品生产安全规程》（GB 19041-2003）第 11.3 条

 

10  敞开式厂房应在可能泄漏光气部位设置可移动式弹性软管负压排气系统，将有毒气体送至破坏处理系统。 《光气及光气化产品生产安全规程》（GB 19041-2003）第 11.4 条

 

11  进入光气生产装置时，员工应使用企业指定的防护服装和装备，包括佩戴的光气指示牌（上面标有员工的姓名和日期）；同时应随身配戴逃生器具（只用于需要撤离装置的紧急情况，不能够替代在装置内作业时使用的空气呼吸器），并检查逃生器具是否处于良好状态（如滤芯的有效期日期）。《国家安全监管总局办公厅关于印发光气及光气化产品安全生产管理指南的通知》 （安监总厅管三〔2014〕104 号）第 6.6.1.1条 

 

(六)氯乙烯

 

1  氯乙烯生产企业应制定氯乙烯精馏和废碱液系统的液体氯乙烯排放回收至气柜的管理制度和管控措施。 

 

2  氯乙烯生产企业应确保精馏三塔的平稳运行，不得停运精馏三塔、直接用高沸物储罐进行氯乙烯的加热回收。 

 

3  氯乙烯生产企业应对气柜进出口管道、气柜进口气水分离罐设置伴热并保温，确保氯乙烯、二氯乙烷不会在管道内因低温液化积聚；气柜进口气水分离罐应设置远传液位计，及时发现并处理液相物料积聚。 4  氯乙烯生产企业应严格下水管网安全管理，建立完善下水管网管理制度，明确责任人员，定期对下水管网内可燃、有毒气体进行监测，保证下水管网运行安全，严禁物料泄漏后或事故救援过程中带有化工物料的污水排出厂外，进入市政管网。 

 

5 液体氯乙烯不应直接通入气柜。 《电石乙炔法生产氯乙烯安全技术规程》 （GB 14544-2008）第 6.5.4 条 

 

6  氯乙烯气柜进出总管应设置压力和柜位检测，DCS指示、报警、联锁，记录保持时间不低于 3 个月。气柜压力和柜位联锁应设置高高或低低的三选二联锁动作。 

 

7  气柜的合成氯乙烯管道和聚合回收氯乙烯入口管应分开设置，出入口管道最低处应设排水器。 《电石乙炔法生产氯乙烯安全技术规程》 （GB 14544-2008）第 6.5.4 条 

 

8  氯乙烯气柜应有容积指示装置，允许容积为全容积的20%-75%，雷雨或七级以上大风天气使用容积不应超过全容积的 60%。 

 

9  氯乙烯气柜应定期检维修，应编制检维修方案并建立检维修记录。

 

10  气柜水槽补水管线应为常开溢流，并对溢流水进行收集处理，严禁直接排至下水系统，宜采用回收曝气检测合格后外排或循环使用。

 

11   氯乙烯气柜的进出口管道应设远程紧急切断阀。

 

12  氯乙烯单体储罐应设置注水设施。

 

13  氯乙烯应与氧化剂分应开存放。 《首批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则》（安监总厅管三〔2011〕142号）

 

14  氯乙烯贮存时应注意容器的密闭和氮封，并添加少量阻聚剂。 《首批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则》（安监总厅管三〔2011〕142号） 

 

(七)硝化工艺

 

1  硝化控制室应设置在远离硝化车间的安全地带，在采用远程 DCS 控制基础上、采用远程视频监管、在线检测、设备故障自诊断等技术措施，减少现场常驻操作人员数量和工作时间。 2  硝化工艺应实现自动化控制系统，并设置安全联锁；结合各种异常工况，计算工艺控制要求最大允许流量和时段累积量，设置固定的不可超调的限流措施。 3  半间歇、连续化硝化工艺等要严控加料配比的可靠性；设置滴加物料管道视镜（设置远程视频监控）。4  应严格控制硝化反应温度上下限，禁止温度超限特别是超下限状态，避免物料累积、反应滞后引发的过程失控；硝化釜中设置双温度计，确保温度测量的可靠性。 5  硝化釜内有易燃易爆介质时，应采用氮气等保护措施。 6  在发生事故会有相互影响的硝化釜与硝化釜、硝化物贮槽等设施之间，应增设应急自动隔断阀（隔离措施），防止事故扩大化。 7  硝化工艺设置的紧急排放收集系统，应有控制紧急排放物料安全收集存放的措施，以防发生次生事故；根据工艺控制难易和物料危险性等特点，合理设置硝化系统的泄爆方式，减少对周围的建筑和人员的伤害。 8  硝化车间应设置有效的防火防爆隔离措施，减少车间内不同工艺间的相互影响。